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LiDAR（光探測和測距）是一種感測器技術，可通過測量發射光從周圍物體反射並返回到接收器所需的時間來幫助創建環境的3D數字地圖。這種3D映射作為自動駕駛汽車的關鍵使能技術在汽車行業變得越來越重要。在汽車行業之外，LiDAR用於移動設備，用於增強現實、測量距離以及模糊照片和影片中的背景等功能。

然而，為了準確地說明體積全像的特性，除了考慮繞射光線的傳播方向外，還必須考慮繞射效率、材料收縮或折射率變化等因素。考慮繞射效率使用戶能夠進行圖像模擬和綜合優化等高級分析。表面反射光柵與體積全像光柵的比較在介紹這個模型之前，我們先簡單解釋一下表面反射光柵（SRG）和體積全像光柵（VHG）的區別。

比如： 在光敏樹脂領域，針對時下流行的潮玩行業開發了一款新的打印材料，成型效果和生產效率都有很大的提升。 針對汽車內飾件的應用，贏創位于新加坡地亞洲研究中心開發的阻燃牌號很好地解決了實際應用的痛點。 配合大尺寸件的打印，也需要材料和設備的結合，這也是贏創重點關注的地方。

本報告得到的核心觀點有： 當下汽車輕量化的發展推動鋁合金材料需求提升，但連接工藝及結構件性能制約鋁合金材料在汽車中的應用。

受限于刀具的幾何形狀和活動范圍，無法制造復雜的內部腔室、交叉孔道、一體化移動結構（如軸承套件）。 近乎無限。是3D打印的王牌優勢。可制造任意復雜形狀的幾何體，包括傳統工藝無法實現的拓撲優化結構、隨形冷卻水道、中空輕量化件。 經濟性與效率 適合中大批量生產。

該創新方案采用可回收材料替代不可回收材料，消除了 VOC 排放，還將涂層效率提升 55%，帶來顯著的可持續發展效益。這一技術通過汽車制造商與五級供應商的獨特合作模式研發而成，具備可規模化應用的特性，同時提升了一級至三級供應商的成本效益與生產效率。自 2024 年 11 月起，該涂層方案已實現量產，廣泛應用于蔚來、Onvo 和 Firefly 等品牌的電動汽車車型。

隨著工業界對產品綜合性能要求的進一步提升，流道、拓撲等更加輕量化的零件設計理念開始嶄露頭角。然而目前鎂合金的成形方式依然主要采用傳統的鑄造、粉末冶金和塑性成形等，這些傳統的加工工藝難以對一體化構件內部進行加工，無法在部件內部構建精細流道結構或拓撲結構，限制鎂合金發揮輕量化的優勢與復雜結構件成型的潛力。在此情況下，增材制造突破了傳統制造的限制，具有高精度、高設計自由度、高利用率與節能等特點。

宗瑋工業團隊在制造前透過Moldex3D模擬異型水路模具的建立，成功解決此電源檢驗座產品翹曲變形的問題，并降低成型周期，找到優良的設計。本案例改善翹曲變形49%，提升生產效率25%。

自動化檢測方案3D尺寸數據管理軟件支持多種自動化檢測方案，如汽車車身及門蓋柔性掃描檢測方案、高精度智能檢測方案等，這些方案能夠提高檢測效率和精度，降低人工成本。02方 案 價 值提升質量管理效率3D尺寸數據管理軟件通過數字化手段，實現了質量管理的自動化和智能化。它能夠自動收集、整理和分析質量數據，減少了人工操作的繁瑣和錯誤，提高了質量管理的效率。

結果 透過Moldex3D分析，進行產品肉厚變更與優化成型參數，成功降低40%變形量，達到尺寸穩定度要求，并且減少5.7秒的成型周期，有效提升生產效率。另外在修模成本上費用降低了近50%(表一)，驗證充分利用模流分析不但能提高產品質量和生產效率，還能降低生產成本。

基于 3D DMU 的流程設計可以提升設計效率，捕獲和重用知識工程，進行模塊化設計；基于 3D DMU 的流程設計也可以降低成本，在設計的過程中可以進行設計重用，便于進行變更影響性分析，減少返工。基于 3D DMU 的現場生產能夠提升建造效率，降低建造成本，優化資源配置，降低倉儲和運輸成本。

或者，參考文獻[3]顯示了如何使用Lumerical FDTD軟體為給定的相位曲線設計超穎透鏡。這種方法的缺點是設計人員可能無法檢查整個系統的性能。例如，沒有辦法考慮所有繞射階數來檢查點擴展函數（PSF）。類似地，儘管可以追蹤“非有效”的順序光線，但沒有計算出繞射效率，因此沒有辦法知道雜散光路中的功率比。

針對一體化大型壓鑄件的高效仿真需求， FLOW-3D CAST 基于超算架構，支持128核至384核并行計算，實現數倍效率提升，顯著縮短研發與工藝驗證周期。目前已服務于北美頭部電動車企業、嘉瑞集團、愛柯迪等行業領先企業，獲得客戶高度認可。

南極熊評論類似尼龍、TPU等高性能聚合物材料3D打印出來的零部件，除了在原型驗證手辦領域的廣泛應用之外，還在終端應用市場發揮出巨大的潛力——人們發現不但它可以把復雜的新設計制造成產品，而且還大大提升了某些核心性能。隨著設備和材料價格的下降、打印效率的提升，產品成本和產品性能一旦達到某個平衡點，高性能聚合物材料3D打印將有望大批量廣泛應用開來。

無論是工程師的工作效率提升，還是企業內部的跨部門協作，或者企業與客戶之間的溝通，WORKXPLORE都發揮著重要的作用，助力企業降低管理成本、提升生產效率。

▍提升效益的DfAM設計思維 結構輕量化。輕量化的結構設計不僅可以減少材料成本和打印時間，更重要的是增加了結構的承載效率，減少了系統的運行成本，這一點在航空航天領域尤其重要。對于大型民用飛機而言，減少1kg結構重量，在全壽命周期內可節約燃油4.5萬升，節省成本2.2萬歐元。 結構/功能一體化。

應用案例 案例一：自動滑塊設計 設計人員把滑塊頭部設計完成后，后端自動匹配成組生成，組合標準件（耐磨板、壓條、斜導柱、導滑）全部匹配到公司標準，確保所有設計人員對于標準執行的統一，整個滑塊生成不到1分鐘，在標準化基礎上極大提升了設計自動化效率。

注: 通常會使用框選來同時選到產品與嵌件間重迭的網格，善用框選可以提升選取效率。 圖二 接觸面撒點一致化 ?Step3. 產生表面網格 按下生成開起BLM精靈來建構網格并釘選于表面網格生成項，表面網格完成后可以看到兩對象接觸面有許多不匹配的表面網格，如圖三。此時可于網格-顯示撒點信息(圖四)，進行二次檢查，確認產生的表面網格與Step2的撒點位置相同。

解決方案研究人員試驗了三種材質的模具嵌件、并分別搭配傳統及異型水路。Moldex3D能幫助加快冷卻優化的速度、簡化作業，并降低成本消耗。透過Moldex3D可視化模穴內部的功能，BME團隊得以檢驗溫度分布及冷卻效率。使用異型冷卻水路時，能均勻地進行冷卻、縮短周期，以及減少翹曲(圖五、六)。

圖1：3D 標準化設計平臺，將已制定標準建立3D 庫平臺，實現標準統一 圖2：模具設計面臨的瓶頸 為了提升模具設計的效率、準確性、降低設計失誤、降低模具設計對人員技術的要求，企業應當重點加強： 模具企業設計標準化和智能化設計理念，培訓、輔導落地、執行； 梳理標準化體系包括：標準化零件、設計規范標準化、作業模式標準化；